I. สร้างมาตรฐานลำดับการแก้ไขปัญหา
1. ปฏิบัติตามขั้นตอนการทำงาน "ภายนอก-ใน ง่าย-ถึง- ยาก" อย่างเคร่งครัด: จัดลำดับความสำคัญในการตรวจสอบรหัสสัญญาณเตือน อุปกรณ์จ่ายไฟ/อากาศ และสถานะการหยุดฉุกเฉิน ก่อนที่จะพยายามแยกชิ้นส่วนส่วนประกอบหลัก
2. ดำเนินการตามขั้นตอน "การตรวจสอบด้วยภาพ → การทดสอบด้วยตนเอง → การทดสอบเครื่องมือ" แทนที่จะข้ามการตรวจสอบพื้นฐานเพื่อข้ามไปสู่การถอดชิ้นส่วนแบบลึกโดยตรง
ครั้งที่สอง สร้างกลไกสำหรับการจัดลำดับความสำคัญในการตรวจสอบพารามิเตอร์
1. ก่อนแก้ไขปัญหา ให้เรียกข้อมูลข้อกำหนดเฉพาะของกระบวนการมาตรฐานและตรวจสอบความเบี่ยงเบนของพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้องกับความตึง ช่องว่างของใบมีด และขอบ-เกณฑ์นำทาง
2. พยายามตรวจสอบข้อผิดพลาดด้วยการปรับพารามิเตอร์อย่างละเอียด-ก่อน ดำเนินการถอดประกอบส่วนประกอบทางกลต่อเมื่อพบว่าไม่ได้ผลเท่านั้น
III. สร้างมาตรฐานกระบวนการเปลี่ยนชิ้นส่วน
1. ก่อนเปลี่ยนชิ้นส่วน ให้ใช้เครื่องมือ เช่น มัลติมิเตอร์ เพื่อทดสอบสัญญาณและยืนยันว่าส่วนประกอบเสียหายจริง
2. หลังจากติดตั้งชิ้นส่วนใหม่ ให้ทำการทดสอบการทำงาน-ขั้นตอนเดียว ดำเนินการทดสอบแบบรวมเครื่องจักรเต็มรูปแบบ-หลังจากยืนยันการทำงานปกติเท่านั้น
IV. ใช้การจัดการการยืนยันลูปแบบปิด-
1. หลังจากแก้ไขข้อบกพร่องแล้ว ให้ดำเนินการทดสอบความเร็วต่ำ- ไม่มี- การโหลด ตามด้วยการทดลองตัดโดยใช้ตัวอย่างขนาดเล็กเพื่อตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ดำเนินการผลิตจำนวนมากหลังจากยืนยันว่าไม่มีความผิดปกติเท่านั้น
2. ดูแลรักษาบันทึกข้อผิดพลาดของอุปกรณ์โดยบันทึกอาการ สาเหตุ และวิธีการแก้ไขสำหรับทุกปัญหาเพื่อสร้างฐานความรู้ในการแก้ไขปัญหาโดยเฉพาะ
V. ดำเนินมาตรการป้องกันเชิงรุก
1. ดำเนินการฝึกอบรมทักษะอย่างสม่ำเสมอสำหรับผู้ปฏิบัติงาน โดยกำหนดเส้นทางการแก้ไขปัญหามาตรฐานสำหรับข้อผิดพลาดต่างๆ อย่างชัดเจน เพื่อลดข้อผิดพลาดจากมนุษย์และการวินิจฉัยผิดพลาดให้เหลือน้อยที่สุด
2. ติดการ์ดคำแนะนำการแก้ไขปัญหาเฉพาะรุ่นเครื่องจักรไว้ข้างอุปกรณ์เพื่อ-อ้างอิงไซต์อย่างรวดเร็ว
